スマートファクトリー｜DXとの違いや導入メリットを解説

製造業の競争力を高めるうえで、スマートファクトリーの導入が急速に進んでいる状況です。

本記事では、スマートファクトリーの基本概念やDX（デジタルトランスフォーメーション）との違い、導入によるメリットや成功事例、さらに具体的な導入手順やコスト面などを幅広くご説明いたします。

スマートファクトリーとは

スマートファクトリーとは、工場内のさまざまな設備やセンサー、データをIoT技術でネットワーク化し、リアルタイムに管理・制御することで、生産性や品質の向上を目指す取り組みです。

具体的には、製造ラインに取り付けられた振動センサーや温度センサーなどが稼働状況を逐次モニタリングし、得られたデータを自動的に収集・分析いたします。

さらに、AIを用いて設備の異常兆候を早期に検知する予測保全や、最適な生産スケジュールを算出する工程管理が行われるため、部品の交換時期を見極めたり、稼働効率を高めたりすることが可能です。

その結果、ダウンタイムを最小限に抑え、より高い生産性を実現できると期待されます。

参考情報：スマートマニュファクチャリング構築ガイドライン  | NEDO

スマートファクトリーとDXの違い

現代のビジネス環境において、「スマートファクトリー」と「DX」は頻繁に用いられる言葉です。

これらの違いや関連性を正しく理解することは、企業が効果的にデジタル化を進めるうえで不可欠といえます。

スマートファクトリーは、前述のとおり製造現場におけるデジタル技術や自動化の導入によって、生産効率や製品品質を高める取り組みです。

DXの一要素として位置づけられており、例えば機械設備に取り付けられたセンサーから得たデータをリアルタイムで分析することで、設備の故障を予兆検知し、ダウンタイムを最小限に抑えることが可能となります。

一方で、DXはスマートファクトリーを含む製造部門にとどまらず、営業やマーケティング、人事など企業全体のあらゆる部門でデジタル技術を活用し、業務プロセスの最適化や新たな価値の創出を狙う広範な取り組みです。

スマートファクトリーから取得した生産データを基に需要予測を行い、その結果を販売戦略に反映させることもDXの一環といえます。さらに、DXの推進では組織文化の変革やデータドリブンな意思決定を促すことが求められ、企業全体の構造的な変化に結びつく点が大きな特徴です。

参考情報：経済産業省 2024年版ものづくり白書 五章二節　

スマートファクトリー導入のメリット

製造業において、スマートファクトリーの導入は企業の競争力を高めるための重要な戦略となっています。

以下に、スマートファクトリー導入することで得られる代表的な５つのメリットを詳しくご説明いたします。

品質の向上

スマートファクトリーでは、センサーやIoT技術を活用して製造工程をリアルタイムで監視し、AIによるデータ解析によって品質向上を図っています。

こうした仕組みにより、品質に影響を与える要因を迅速に特定し、不良品の発生を抑えるだけでなく、製造工程全体の安定化にもつなげることが可能です。

例えば、振動や温度、湿度などの環境条件を常時モニタリングし、設備の異常を早期に検知することで、突発的な故障を未然に防げます。さらに、予測保全技術を活用することで設備の状態を事前に把握し、適切なタイミングでメンテナンスを行うため、ラインのダウンタイムを最小限に抑えることが期待されます。

また、収集したデータを用いて工程間のばらつきを分析し、最適な加工条件を設定すれば、製品の一貫性をより確実に確保できます。これにより、工程全体のデータ連携が促進され、品質のばらつきを低減した全体最適な生産体制を築けるでしょう。

品質向上は製品設計の段階から始まります。設計データと生産データを関連づけて分析することで、設計時点での課題を早期に洗い出し、修正することが可能です。シミュレーション技術を用いて製品の強度や耐久性を評価すると同時に、3Dプリンターによる試作を迅速に行うことで、設計と生産の連携を強化していけます。

これらの取り組みにより、不良率の低減と品質の安定化を同時に実現し、設計から生産までの全プロセスを通じて高品質な製品を供給できるでしょう。スマートファクトリーの導入は、製造業の競争力を高めるための重要なカギになるといえます。

コスト削減　

スマートファクトリーの導入は、製造工程全体の効率化を通じて幅広いコスト削減を実現する重要な手段です。

エネルギー消費の最適化や不要在庫の削減、設備稼働率の向上を図ることで、運用コストの大幅な低減だけでなく、リソースの有効活用にもつながるでしょう。

AIやIoT技術によるデータ分析を用いると、設計や生産プロセスの効率が一層促進されます。例えば、過去の設計データと生産実績を照合し、類似製品の情報を比較することで共通部品を抽出し、部品点数を低減することが可能です。さらに、シミュレーション技術を用いて材料の強度を検証すれば、必要最小限の材料で製造できるため、製造コストの削減が見込まれます。

生産管理システムの導入によるデータの一元管理は、最適な生産計画の立案を支援するうえで大きな役割を担います。これにより、人材や設備を無駄に稼働させるリスクを抑えつつ、生産性を高められるだけでなく、需要予測を活用して過剰在庫を防ぐことも可能です。あわせて、サプライチェーン全体で情報を共有すれば、需給バランスの調整が容易になり、在庫回転率の向上にも寄与するといえます。

また、設備にはセンサーを取り付け、振動や温度、電力消費量などをリアルタイムで収集・分析することで、異常の早期発見が期待できます。さらに、AIを用いたメンテナンス履歴やセンサーデータの解析を行えば、故障を予測する予防保全が可能となり、設備稼働率の向上や生産停止による損失、修理コストの削減につながるでしょう。

製造ラインの最適化にもAIが活用され、データ分析を通じてボトルネックを特定し、稼働効率を高める施策が広がっています。こうした最適化によってリードタイムの短縮と生産コストの圧縮を同時に実現し、全体的なスループットの向上も期待されるでしょう。

製品化・量産化期間の短縮

スマートファクトリーには、製品開発から量産化までの期間を大幅に短縮できるという大きな利点があります。

AIや機械学習、デジタルツイン技術(物理的な対象物をデジタル空間で再現し、リアルタイムでデータを同期・分析する技術)などを活用することで、従来は経験や勘に頼っていた設計プロセスの自動化と効率化が一層進んでいる状況です。

特に、デジタルツイン技術を導入すると、設計から製造プロセスまでを仮想空間でシミュレーションしやすくなります。この技術は、生産しやすい形状や構造を検討するうえで役立ち、試作やテストの回数を減らすだけでなく、製造コストの低減にも寄与する点が特徴です。さらに、過去の設計データを用いた比較分析によって、設計の精度とスピードを高め、短期間で市場投入を実現できるでしょう。

市場の変化や顧客ニーズに迅速に対応するためには、デジタルツールを活用した設計データや部品表の一元管理が欠かせません。こうした仕組みにより、仕様変更の影響を即座に分析し、自動で修正を行えるようになるため、従来のように多くの時間と手間をかける必要が大幅に軽減されます。結果として、顧客要求に柔軟に応える体制を築きやすくなり、競争力の向上につながるでしょう。

さらに、仮想空間でのシミュレーション技術は、生産ラインの設計や構築においても大いに役立ちます。生産ラインのレイアウトや設備配置を最適化する計画を立案できるため、生産開始前に潜在的な問題点を洗い出して改善することが可能です。その結果、試行錯誤にかかる時間とコストを抑えつつ、製造プロセスの質を高め、短期間での生産開始を実現できると期待されます。

人材不足・育成への対応

多くの製造業が直面する課題の一つである人材不足に対し、スマートファクトリーは効果的な解決策をもたらしています。

自動化やロボティクスを導入し、単純作業や身体的負担の大きい作業を機械に任せることで、従業員がより付加価値の高い業務に専念しやすい体制を整えられるでしょう。

また、AIを活用して従業員のスキルや経験を分析し、それぞれに最適な業務を割り当てれば、多様な人材の能力を引き出し、生産性を高めることが期待されます。

さらに、スマートファクトリーは熟練技術者の退職に伴う技能継承の課題にも大いに貢献する取り組みといえます。センサーやカメラで熟練者の作業データを収集し、AIを駆使して手順やコツを解析することで標準作業手順書を作成できるため、企業全体の品質維持と向上に役立つでしょう。

加えて、VR（仮想現実）技術を使ったシミュレーションにより、新人技術者が実作業に入る前に熟練者の動作を学習できる点も大きな強みです。こうした仕組みを通じて、貴重なノウハウを効率的に次世代に継承し、企業の技術力をさらに高められます。

デジタル技術を活用した教育・訓練プログラムの導入も容易であり、新技術への迅速な適応を可能にするだけでなく、従業員がキャリアを形成しやすい環境を整えることにもつながります。

新たな付加価値の提供

スマートファクトリーの導入は、製造プロセスの効率化だけでなく、新たな価値を創出する機会を拡大する重要な取り組みです。

これには、柔軟な商品開発体制の構築や、データを活用した革新的なサービスの展開が含まれています。

まず、顧客ニーズに応じた柔軟な商品開発が可能です。加えて、市場の変化に迅速に対応するため、販売データやSNSの口コミを分析し、潜在的なニーズを設計や生産プロセスに反映することで、商品企画や開発スピードを高められます。また設計・生産・販売の各部門が連携することで、顧客の期待に応える製品を短期間で生み出せるでしょう。

さらに、企業間連携により、新たな加工技術や高機能製品の開発も期待できます。例えば、異なる企業の強みを組み合わせることで、従来にはない製品を創出できるでしょう。また、共同設備投資を行えば、コストを抑えつつ新技術を導入することも十分に実現可能です。

製品使用データの分析は、新しい付加価値を創出するうえで有効なアプローチといえます。IoTデバイスから得られる情報を活用し、顧客の使用状況や不足点を特定することで、新製品開発や既存製品の改善を促せるでしょう。

故障予測や事前メンテナンスの提供、使用方法のカスタマイズサポートなどを展開することで、顧客満足度を高める施策も実行可能となります。

センサー技術の活用によって、収集データを基に製品性能の向上やエネルギー効率の改善が見込まれます。例えば、ウェアラブルデバイスでユーザーの健康状態に合わせた機能を提供したり、家電製品を自動調整して省エネ効果を高めたりすることが可能です。

さらに、RFIDタグ（無線通信でデータをやり取りし、対象物を識別・追跡する技術）を活用した通信機能により、不具合発生時の原因究明が迅速化され、影響範囲を最小限に抑える取り組みが進められます。

参考情報：製造業のDXについて  9ページ

スマートファクトリー導入手順

成功裏にスマートファクトリーを実現するためには、明確な導入手順と戦略的な計画が必要です。

本セクションでは、スマートファクトリーを導入するための具体的な手順を解説します。

明確なビジョンとKPI設定

スマートファクトリー導入の成功には、明確なビジョンと戦略的な目標設定が欠かせません。

最初に、企業の現状を正確に把握し、生産プロセスの中で解決すべき課題を特定するところから始めるとよいでしょう。

品質管理、コスト削減、人材不足、納期遵守などの課題は多岐にわたりますが、それらをデジタル技術でどのように解決するかを具体的に描く必要があります。

目標は定量的に設定することが重要です。例えば、「不良率を1年以内に10％削減する」「生産リードタイムを半年以内に20％短縮する」などの具体的なKPIを設けると効果的でしょう。

こうした目標は、短期・中期・長期のロードマップに基づいて進捗を確認できるように計画されるべきです。さらに、企業全体の意思統一を図るため、経営陣だけでなく現場や管理部門にもこのビジョンを共有し、全社的な取り組みとして推進することが望ましいといえます。

また、プロジェクトチームの編成も極めて重要といえます。責任者やリーダーを選定し、それぞれの役割を明確にすることで、スムーズにタスクを進められるでしょう。

IT部門、生産部門、品質管理部門が連携しやすい組織体制を整え、必要に応じて外部コンサルタントを活用するのも有効な方法です。こうした準備を整えることで、導入に伴うリスクを低減しながら、スマートファクトリーの効果を最大限に引き出せるでしょう。

スモールスタート（PoC）でリスク最小化

スマートファクトリーの導入では、いきなり全工程を大きく変えるのではなく、小規模な試験導入（PoC：技術やアイデアの実現性を確認する取り組み）から始める方法が一般的といえます。

製造業でのPoCの具体例としては、まず生産ラインの一部だけにIoTセンサーを取り付けて、稼働データをリアルタイムで可視化する取り組みが考えられます。このデータを分析することで、ボトルネックや設備の無駄を特定し、改善策を検討できます。また、品質管理を強化するため、AIを活用した外観検査システムを試験的に導入し、従来の目視検査に比べて不良品率がどれほど低下するかを検証する方法もあります。

さらに、老朽化した機械に振動や温度センサーを取り付け、異常予兆検知の仕組みを試すPoCも効果的です。この手法では、設備の故障を未然に防ぎ、稼働率を向上させる可能性を確認できます。他にも、エネルギー管理の効率化を目指し、工場内の消費電力を測定して無駄を削減する方法や、電子的なタグを活用して在庫管理を自動化する試みが挙げられます。

これらのPoCは、得られたデータを分析することで生産効率や品質の向上にどれほど貢献できるかを評価し、全面導入に向けた課題の洗い出しに役立ちます。また、導入プロセスを支える従業員へのトレーニングも重要です。新しい技術への理解を深め、現場での抵抗感を減らすことが、全面導入時の成功につながります。

本格導入と運用プロセス

PoCで得られた知見を踏まえて、スマートファクトリーを本格導入する段階では、導入範囲を拡大し、全社的な生産プロセスのデジタル化を推し進めることが一般的です。例えば、複数の生産ラインを連携させ、設備全体の稼働状況をリアルタイムで監視できる仕組みを整備するといった方法が挙げられます。

運用を始めた後は、継続的な改善が不可欠です。定期的にデータを収集・分析し、ボトルネックや新たに浮上する課題を洗い出しながらPDCAサイクル（計画→実行→評価→改善）を回せる組織体制を構築すると、変化に柔軟に対応しやすくなります。

さらに、外部環境の変化を見据えて定期的な見直しを行うことも、長期的な競争力の確保に大きく貢献するといえます。

また、運用段階ではAIや機械学習を活用し、予測保守や需要予測など高度な機能を導入することで、無駄や損失を最小限に抑えられるでしょう。例えば、設備の故障を事前に推定してメンテナンスを計画的に実施したり、需要の変動に合わせて生産計画を調整したりするアプローチが考えられます。こうした取り組みにより、効率性と柔軟性の両立が実現しやすくなる点がメリットです。

組織体制の整備

スマートファクトリー導入を成功へ導くには、専任のプロジェクトチームを結成し、責任者やメンバーの役割を明確化することが必須といえます。

IT部門、生産部門、品質管理部門など、関係する部門が連携しながら情報を共有し、意思決定を迅速に行える体制づくりが大切です。また、現場の声を取り入れやすい仕組みを用意すると、全社的な協力体制の強化につながります。

必要に応じて、外部の専門家やコンサルタントの支援を受けることも検討すべきでしょう。スマートファクトリー導入には高度な技術的知見を要する場面が多いため、外部リソースを活用することでプロジェクトをスムーズに進められる可能性が高まります。

人材育成・定期的なトレーニング

デジタル化が加速する中、従業員のスキルアップは避けて通れない課題といえます。

IoT機器やAIを効果的に運用するために必要な知識や技術を習得する機会を提供することで、導入システムの成果を最大化できます。製造業の現場では、生産ラインに設置されたセンサーのデータを読み取る方法や、不具合を予測するAIツールの操作など、具体的なスキルを習得するためのトレーニングが求められます。これにより、現場スタッフがトラブルを未然に防ぐ対応力を高めることが可能です。

さらに、新技術を現場の従業員が抵抗感なく受け入れるためには、実践的なトレーニングが欠かせません。例えば、VRやARを活用した設備の操作やメンテナンスを仮想空間で練習するシステムを導入することで、安全かつ効率的にスキルを向上させることができます。

また、デジタルリテラシーを高める社内教育プログラムを定期的に実施することで、新技術の普及が進むだけでなく、従業員がデジタル化の恩恵を直接実感できる環境が整います。具体的には、データの収集や分析方法に関する研修を通じて、設備の稼働率や生産効率を可視化するスキルを共有するなどの取り組みが効果的です。これらの施策は、企業全体の生産性向上と現場の意欲向上の両方に寄与します。

PDCAサイクルによる継続的改善

スマートファクトリーを導入した後も、改善活動を継続することが欠かせません。

PDCAサイクル（Plan: 計画、Do: 実行、Check: 評価、Act: 改善）を繰り返し回すことで、収集されたデータを効果的に活用し、現場の課題を特定しながら持続的な成長を目指すことが可能です。

生産性を向上させるために、新しい設備の導入や作業工程の最適化を計画する際、センサーが収集する稼働データが役立ちます。このデータを分析することで、どの工程にボトルネックがあるのかを特定し、改善の方向性を具体的に見定めます。その後、計画に基づき設備の調整や作業手順の変更を実行します。例えば、AIを活用した品質管理システムを試験的に導入し、不良品率の低減を目指す取り組みが挙げられます。

実施した施策については、生産ラインの稼働率や不良品率といったKPI（Key Performance Indicator: 成果を数値で測る指標）を基に効果を評価します。

仮に生産ラインの稼働率が導入前の80%から85%に改善した場合、その取り組みが効果的だったことが明確になります。この評価結果をもとに、さらに効果を高めるための改善を加えることが重要です。機械の設定を微調整したり、オペレーター向けのトレーニングを実施したりすることで、新たな目標達成を目指すことができます。また、外部環境の変化に対応し、設備投資の見直しを行うことも含まれます。

こうしたPDCAサイクルを継続的に実践することで、スマートファクトリー導入の効果を最大限に引き出すことが可能です。生産性や品質向上を維持しながら、製造業全体の競争力を高めるために、データを基盤とした改善活動は欠かせません。

スマートファクトリーの導入コスト

製造業のデジタルトランスフォーメーション（DX）の一環として、スマートファクトリーはIoT、AI、ビッグデータ解析などの技術を活用し、生産プロセスの自動化と最適化を実現します。

しかし、その導入には初期投資と運用費用が必要であり、本ガイドではこれらの主要な費用とその管理・削減方法について詳しく解説します。

初期投資と運用費用

スマートファクトリーの導入では、初期投資費用と運用費用の二つが大きな要素として考えられます。

初期投資費用には、センサーやロボットなどのハードウェア導入、データ収集・解析用ソフトウェアやクラウドプラットフォーム、既存システムとの統合費用、専門コンサルタントへの報酬、従業員の教育コストなどが含まれるでしょう。

例えば、産業用ロボットの価格は1台あたり約500万円から2,000万円が目安とされ、シーメンスの「MindSphere」は月額数千円から利用できる点が特徴です。こうした設備やソフトウェアは、生産ラインの自動化やデータ解析を支える基盤として重要な役割を担います。

一方の運用および維持管理費用としては、機器の定期メンテナンス、エネルギー消費の増加、継続的な人材育成、ソフトウェアライセンスの更新や技術サポート費用などが挙げられます。

高性能サーバーの電力コストが年間で約100万円に達するケースもあり、エネルギー管理システム（EMS）を導入して効率化を図る企業が増えている状況です。また、従業員の継続的なスキルアップには年間数百万円の費用が必要となる可能性もあり、早めの計画と対策が求められます。

参考情報：

製造業のIoTが、月額数千円から始められるIoTプラットフォームとIoT時代の工場のセキュリティ —シーメンス 島田氏インタビュー 第三回

導入費用に影響を与える要因

スマートファクトリー導入費用は、導入規模、既存インフラの状況、技術やカスタマイズの選定、ベンダーの選択など、複数の要素によって大きく変動すると考えられます。

導入規模が大きくなるほど必要なセンサーやロボットの数が増加し、費用がかさむ一方で、小規模な工場では段階的に導入を進めながらコストを抑えるやり方が有効でしょう。

また、既存の設備やITインフラが十分に整っていれば統合費用を抑えられる反面、古い設備や互換性の低いシステムを使用していると改修費用が上乗せされる可能性があります。

技術選定の面では、最新のロボットや高度なソリューションを導入すると費用が高くなる傾向がありますが、オープンソース技術や標準的なソリューションを活用してコストを抑える選択肢も考えられます。

さらに、企業のニーズに合わせたカスタマイズが多いほど費用は増加しやすいものの、導入効果を最大化するうえでは必要不可欠な投資といえるでしょう。

信頼できるベンダーを選定し、高品質なサポートやメンテナンスを受けられる環境を整えることも長期的な費用対効果に大きく寄与するはずです。

費用管理と投資回収（ROI）の最大化

スマートファクトリー導入費用をコントロールしながら投資回収期間（ROI）を最大化するためには、段階的な導入や政府の補助金・税制優遇制度の活用、技術パートナーとの連携が重要といえます。

まずは限られた工程や設備から取り組みを始め、効果を検証しながら少しずつ規模を拡大することで、リスクとコストを最小限にとどめることが可能でしょう。

また、政府の補助金や税制優遇措置を利用すれば、初期投資費用を大幅に削減できる場合があります。日本では経済産業省の「スマートファクトリー推進補助金」が利用例として挙げられ、これにより導入費用の一部をカバーすることが可能です。

さらに、システム統合や運用サポートなどで専門的知見が必要になる場面では、技術パートナーと協力することでプロジェクトを効果的に進めることができるでしょう。大手技術ベンダーであるSiemensやRockwell Automationなどから包括的なソリューションを提供してもらい、導入コストを分散させる方法も検討に値します。

ROIを最大化するには、コスト削減効果や生産性向上による収益増加を正確に試算することが不可欠です。たとえば、AIを活用した品質管理システムで不良品率が20％削減でき、年間2,000万円のコスト削減が見込めるとします。

そこでさらに生産性の向上によって年間3,000万円の収益増加が期待できる場合、合計5,000万円の効果が得られるため、初期投資1億円ならおよそ2年で回収可能という計算が成り立ちます。このように具体的なシミュレーションを示すことによって、経済的メリットをわかりやすく伝えられるでしょう。

回収期間	内容
短期回収（1~3ヶ月）	データ収集システムや簡易的な自動化ツールの導入
中期回収（6~12ヶ月）	品質改善や予知保全の導入
長期回収（3~5年）	大規模な設備更新や完全自動化プロジェクトの実施

成功事例

スマートファクトリーは、製造業の競争力を大きく向上させるための鍵となる取り組みです。

国内外の主要企業が導入した具体例を挙げ、それぞれの成果について詳しく解説します。

ダイキン工業株式会社

ダイキン工業は、熟練技術者の技能をデジタル化するシステムを開発することにより、技能伝承の効率化と生産プロセスの標準化を実現しました。特に滋賀製作所で行われた「ろう付けプロセス」を対象とした取り組みは、熟練者の高度な技術を次世代にスムーズに引き継ぐための革新的な方法として注目を集めています。

システムの概要としては、熟練技術者の動作をセンサーやカメラで収集し、それをAIで解析することで標準動作モデルを構築しているのが大きな特徴でしょう。たとえば、熟練技術者の手の動きやトーチの角度、ろう材と母材の供給角度や距離といった作業の重要な要素をセンサーやカメラによって克明に記録し、時系列データとして蓄積するのです。このデータを統計的に分析して標準動作モデルを作り上げることで、熟練技術者の「勘」や「コツ」を定量化することができます。さらに、訓練者の動作データもリアルタイムで比較し、逸脱した動きや修正すべき箇所を即座にフィードバックできる仕組みを整えているのです。訓練者自身が視覚的に動作を振り返ることができるため、学習効果をより高めることも期待できるのです。

導入にあたっては、2017年10月から滋賀製作所で実証試験を始め、熟練技術者の動作データを集めてシステムの有効性を検証しました。この結果を踏まえて、ろう付け作業における統一基準を策定し、本格運用へと移行しています。実際に滋賀製作所で稼働させた後は、さらに他の製造工程や国内外の工場にも広げていく計画を立てています。こうした取り組みが奏功し、技能伝承の効率化が進んだことは大きな収穫でしょう。従来よりもはるかに短い期間で熟練技術を習得できるようになったため、グローバル規模の人材育成にも役立つ見込みです。言葉の壁を超えて同じ基準で技術を共有できるため、海外の製造拠点にも展開しやすいのです。

成果としては、訓練期間が大幅に短縮されたことだけでなく、製品の品質がより安定した点も見逃せません。作業の標準化が徹底されることで不良品発生率が大幅に低減し、安定的な製品供給につながったのです。標準動作モデルに沿った作業によってばらつきが抑えられ、生産プロセスが安定化したため、生産性の向上とコスト削減を同時に達成することも可能になりました。さらに、各国の工場で同じ水準の技能と品質が保たれるようになるため、グローバルな事業展開の基盤としても大きく貢献するでしょう。

このシステムが持つ技術的な特徴には、IoTセンサーとAI解析技術の活用が挙げられます。熟練技能をデータとしてデジタル化するアプローチによって、新たな視点で生産工程を捉えられるのです。4M分析(Man、Machine、Material、Method)という多角的な視点から状況を分析し、最適化を図る工夫も取り入れており、デジタルツインの考え方を使って仮想空間で訓練やシミュレーションを行う取り組みも進めています。こうした仕組みは、実際の現場で試行錯誤するよりも低コストかつ短期間で改善案を検証するうえでも欠かせません。

ダイキン工業は今後、このシステムをろう付けプロセス以外の製造工程へも段階的に展開する計画を持っています。AIやIoT技術のさらなる進化を取り込みながら、デジタルファクトリーの実現を目指していく方針でしょう。技能伝承の効率化にとどまらず、品質管理や生産性向上への応用も期待されているのです。

熟練技術者のノウハウを高度に可視化し活用した優れた事例として、製造業における革新的なDXとしても注目されており、この取り組みが今後のものづくり現場にどのような変化をもたらすか注視する必要があります。企業が継続的な競争力を維持するためには、このように技能伝承と品質改善の両輪を回すアプローチが今後ますます重要になっていくことも考えられます。

https://media.emuniinc.jp/2024/12/13/skill-transfer

株式会社ダイセル

株式会社ダイセルはAIを活用した画像解析システムを導入することで、製造現場の効率化と品質管理の向上を実現しました。この取り組みは熟練工のノウハウ継承や生産性向上を目指す「ダイセル式生産革新」の一環として進められているのです。もともと同社では、熟練工の技能や経験を「見える化」する必要に迫られていました。

特に2007年問題と言われる大量退職が早期に発生し、貴重な技術やノウハウを次世代へ継承するためには標準化が不可欠でした。さらに、従来の目視検査や人手による監視ではミスや異常の早期発見が難しく、高度な品質管理と効率化を図る必要も生じていたのです。また機械や材料の管理は比較的進んでいた一方で、人の動きを定量的に把握する仕組みに課題があり、3M(人、機械、材料)を総合的に分析するためのシステムが求められていました。

ダイセルがこの画像解析システムを導入するうえで重要視した狙いはいくつかあります。まずは作業員の動作や設備の異常をリアルタイムで検知し、不良品の発生を抑制するという不具合の早期検知が大きな目的でしょう。次にロット単位の管理からシリアル単位の全点管理へ移行し、品質保証をより高いレベルへ引き上げることも重視しました。さらに作業ミスの傾向を可視化し、それを教育や対策に役立てることで作業効率を改善することも大きな目標だったのです。

このシステムは日立製作所との協業によって開発され、多彩な機能を備えています。作業員の動作解析に重点を置き、距離カメラで取得した手や肘、肩などの関節位置情報を標準動作モデルと比較することで、逸脱動作を検知する仕組みが特徴でしょう。設備や材料の異常検知にも力を入れており、通常画像との差分分析を用いることで異常を素早く見つけ出せます。

溶接工程では高速カメラを活用して発光部の色を分析し、わずかな変化も見逃さないよう工夫しているのです。画像データと製造情報をひも付けることでトレーサビリティが飛躍的に高まり、不具合発生時の原因特定を迅速化することも可能になりました。現場管理者による傾向監視を通じて予防保全を推進し、不具合を未然に防ぐ仕組みも充実させています。

2015年2月から16ヶ月間にわたり実証試験を実施した結果、作業員の動作や設備の状態を定量的に把握することで品質改善と生産性向上に効果的であることを確認しました。その成果を踏まえ、2016年度から播磨工場で本格運用を開始し、今後は海外の主要工場へも展開する予定です。

導入後は工程内保証率の向上や不具合の早期発見によって製品品質が大きく改善されました。加えて作業ミスの傾向を可視化し、教育や配置の最適化を行うことで作業効率が飛躍的に高まり、従業員のモチベーション向上にもつながっています。海外工場への展開が進めば、グローバル規模で品質管理や技術力のさらなる向上を図ることもできるでしょう。

このようにダイセルのAI画像解析システムは、熟練工のノウハウ継承や品質保証を強化しながら作業効率を高めるための「人にやさしいモノづくり」の基盤として機能しているのです。製造業の現場にAIやIoTを導入するDXの成功例として広く注目されており、同様の取り組みは今後、他の製造業や各種業界にも大きな波及効果をもたらす可能性があります。こうした新技術の活用は企業が持続的な競争力を確保し、新たな価値を創出するためにも欠かせません。

画像認識AIが製造現場の「目」に ｜ 微細な欠陥も見逃さない

旭鉄工株式会社

旭鉄工は、自社開発のIoTモニタリングシステム「iXacs」を導入し、生産ライン全体をリアルタイムで可視化することで、生産性向上とコスト削減を劇的に実現しました。この取り組みにより、製造現場の一つひとつの工程が数字として明確に把握できるようになり、日々の改善活動を素早く行うことが可能となったのです。

もともとトヨタ生産方式に基づく生産管理のノウハウを持っていた同社は、それにIoTの技術を組み合わせることで、より効率的かつ低コストでの「見える化」を達成しました。具体的には、安価なセンサーや小型コンピュータ（Raspberry Pi）を既存設備に外付けし、クラウドを通じて稼働状況やサイクルタイムなどのデータを収集・共有しているのです。

高額な専用システムを導入する必要がないので、中小企業でも導入しやすく、現場の従業員はスマートフォンを使っていつでもどこでもデータを確認できます。そのため、問題点があればすぐに検討を始め、翌日には改善策を実施し、また結果をリアルタイムでチェックするというサイクルを回すことも可能です。

このような取り組みにより、旭鉄工は100本の製造ラインで平均43%、最大280%もの生産性向上を成し遂げました。サイクルタイム短縮と停止時間の削減が進んだおかげで、同じ時間内でもはるかに多くの製品を作り出せるようになったのです。

さらに、労務費においては年間4億円以上の削減を実現し、残業時間や休日出勤の大幅カットにも成功しています。働き方改革の推進にはこうした効率化が欠かせません。生産ラインを最適化することで新たな設備投資をほとんど必要としないのも大きな利点です。こうした成果は、生産性だけでなくコスト面や従業員の就労環境にも良い影響をもたらしているのです。

また、同社はIoT活用による「見える化」をエネルギー管理にも応用し、カーボンニュートラルの推進に寄与しています。工場全体で使われる電力や熱エネルギーなどを綿密に監視し、それを数字として捉えることで、無駄の発見と削減が容易になりました。具体的には電力消費量を22%削減し、年間1.2億円の電力コスト削減も達成しています。CO2排出量に関しても、数値化と改善を繰り返す仕組みを徹底することで、継続的な削減につなげているのです。

旭鉄工は、自社内で蓄積したこれらのノウハウを他社にも広く提供するために、関連会社として「iSmart Technologies」を設立しました。同社が提供するiXacsはすでに多くの企業で導入実績があり、特に中小企業にとっては低コストながら高い効果をもたらすソリューションとして注目を集めています。さらに、「モノづくり日本大賞特別賞」など数多くの賞を受賞しており、IoTの活用による成功事例の一つとして高く評価されているのです。

スマートファクトリー化に伴う注意点・課題

スマートファクトリー化を成功させるには、その導入プロセスで直面する課題やリスクを十分に理解し、適切に対処することが不可欠です。

初期段階でこれらのポイントを考慮することで、プロジェクトのスムーズな進行と導入後の効果を最大限に引き出すことが可能となります。

以下に、スマートファクトリー化に伴う具体的な注意点や解決策を示します。

初期導入コストとROIの検証

スマートファクトリーを導入する際には、センサーやロボット、自動化システムなどの設備投資が高額になる可能性があります。既存システムとの連携や新たなシステム開発、人材育成のコストも加わり、特に中小企業にとっては大きな負担となりがちです。

このような状況でも、導入の価値を示すうえで重要になるのがROI（投資回収期間）の検証です。

ROIの算出方法としては、「ROI＝（年間純利益の増加額／初期投資額）」という式がよく用いられます。例えば、不良率の削減やリードタイムの短縮、在庫管理コストの低減などを金額ベースで試算し、どの程度の期間で投資額を回収できるのかを示すことができます。

さらに、導入後のキャッシュフロー（現金収支）を年ごとに積み上げ、プラスに転じるタイミングを計算する「投資回収期間（Payback Period）」を算出する企業も多いです。不良率削減率や生産性向上率など具体的なKPIを設定すれば、経営陣や投資家に対して投資価値をわかりやすく示せるでしょう。

政府の補助金制度や税制優遇措置

企業の設備投資には多額の費用がかかるため、導入をためらうケースも珍しくありません。

しかし、政府は企業の成長を後押しするため、多様な補助金制度や税制優遇措置を用意しています。

特に、製造業が抱える人手不足や生産性向上の課題を解決する取り組みとして、DXの推進を積極的に支援しており、スマートファクトリー化を検討する企業には大きなチャンスといえます。

これらの制度を活用すれば、補助金によって初期投資の一部がまかなわれるだけでなく、税制優遇措置による固定資産税の軽減や特別償却で財務上の負担が軽くなります。最新技術の導入支援が含まれる場合は、競争力強化にも直結します。また、政府や自治体の支援事業を活用している企業は、社会貢献や地域産業振興の観点から評価される傾向もあるため、企業イメージ向上の効果が期待できるでしょう。

東京都や京都府など、各地域でもスマートファクトリー化を支援する補助事業が展開されており（例として「令和4年度スマートファクトリー促進支援事業補助金」など）、公式サイトには公募要領や申請の詳細が掲載されています。しかし、最新情報や公募時期は頻繁に更新されるため、必ず公式発表や申請要項を確認するとともに、必要に応じて税理士やコンサルタントなどの専門家に相談することが大切です。

参考資料：

5Gによる製造工場のDX・GXを推進 募集開始｜東京都

令和４年度 スマートファクトリー 促進支援事業補助金 募 集 要 領 ｜京都府

システム統合の難しさ（OT×ITの融合）

スマートファクトリー化におけるもう一つの大きな課題は、OT（Operational Technology）とIT（Information Technology）の統合です。

OTは工場の生産設備を制御し、安定性と高い信頼性が求められる一方、ITは情報の収集や分析、予測モデルの構築を担当し、柔軟性や拡張性が重視されます。この異なる特性を持つ技術を統合するには、データ形式や通信プロトコルの違いを解消しなければならず、多くの企業がここでつまずいているのが現状です。

例えば、工場内のセンサーが収集したデータをITシステムにスムーズに統合するためには、データ変換や標準化が必要となります。これを解決するためには、統合用の専用ツールやミドルウェアの導入が有効です。

さらに、プロジェクトの初期段階からOTとIT双方の専門知識を持つエンジニアをチームに組み込むことが求められます。また、システム統合を計画する際には、現場で実際に使用される環境を念頭に置き、実践的かつ段階的に進めることが成功への鍵となります。

セキュリティ対策とリスク管理

スマートファクトリー化において、サイバーセキュリティは極めて重要な課題です。

工場内外のネットワークを通じて膨大なデータが収集・活用されるため、サイバー攻撃のリスクも高まります。

過去には「WannaCry」などのランサムウェア攻撃が多くの工場を停止させ、グローバルなサプライチェーンに甚大な影響を与えた事例が存在します。こうした事態を未然に防ぐためには、周到なセキュリティ対策が不可欠です。

具体的な対策としては、まずネットワークの分離や通信データの暗号化を行い、外部からの侵入を防ぐことが挙げられます。さらに、システムの脆弱性を迅速に修正するために、定期的なソフトウェア更新を実施することが重要です。また、従業員に対するセキュリティ教育を徹底し、フィッシング詐欺やマルウェアのリスクについての認識を高めることも効果的です。

加えて、サイバー攻撃が発生した際には迅速に復旧できるよう、事業継続計画（BCP）を策定し、定期的な演習を行うことでリスクを最小限に抑えることが求められます。これらのセキュリティ対策にはコストがかかりますが、サイバー攻撃による損失は計り知れないため、戦略的な投資が必要とされます。

デジタル人材不足への対策

スマートファクトリーの運用には、IoTやAI、データ分析の知識を持つデジタル人材が不可欠です。

しかし、これらのスキルを持つ人材は全世界的に不足しており、多くの企業が人材の確保や育成に苦労しています。特に、従来の製造業の従業員はこれらの技術に馴染みがないことが多く、新たなシステムを導入する際には抵抗感を抱くケースも少なくありません。

この課題に対応するためには、社内外での教育プログラムを充実させる必要があります。まず、IoTやAIの基礎知識を学べるトレーニングを社内で提供することが効果的です。また、外部の教育機関や専門ベンダーが提供する講座を活用し、実務に直結したスキルを習得させることも重要です。さらに、製造現場で実際に稼働しているデジタルツールを活用した実践的な研修を行うことで、従業員の理解を深められます。

人材不足の克服には時間がかかるため、外部からの人材採用も並行して進めるべきです。特にIT業界やスタートアップからの採用は、デジタル化を進める上で大きな助けとなります。

また、一部のシステム運用やデータ分析を外部にアウトソースすることで、内部人材の不足を補う戦略も有効です。こうした多角的なアプローチにより、デジタル人材不足という大きな課題を乗り越え、スマートファクトリーの導入を成功に導くことができるでしょう。

まとめ｜スマートファクトリーがもたらす製造業の革新

スマートファクトリーの導入は、製造業における生産プロセスの高度な自動化と最適化を実現し、業界全体の競争力を大幅に向上させる重要な取り組みです。

IoT、AI、ビッグデータ解析などの先端技術を活用することで、品質管理の精度向上やコスト削減、製品化・量産化期間の短縮が可能となります。また、人材不足への対応や新たな付加価値の提供を通じて、持続可能な成長を支える基盤を築いています。

スマートファクトリーの導入には、明確なビジョンと具体的なKPIの設定が不可欠となります。段階的な導入（スモールスタート）を行うことでリスクを最小限に抑え、本格導入に向けて組織体制の整備や人材育成を進めることが成功の鍵となります。さらに、初期投資費用と運用費用の管理、導入費用に影響を与える要因の把握、ROIの最大化を図る戦略的なコスト管理が求められるでしょう。

成功事例として、ダイキン工業やデンソーなどが挙げられます。これらの企業はスマートファクトリーの導入により生産効率の向上や品質の安定化、コスト削減を実現しています。しかし、システム統合の難しさやセキュリティ対策、デジタル人材の不足といった課題も存在します。これらの課題を克服するためには、外部の専門家との協働や継続的な改善プロセスの導入が重要です。

スマートファクトリーの導入は、単なる技術革新に留まらず、組織全体の文化変革や業務プロセスの見直しを伴います。

長期的な視点での戦略的な取り組みを通じて、製造業はデジタル時代における新たな競争環境に柔軟かつ効果的に対応し、持続可能な成長を遂げることができるでしょう。

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